1.主电机不能启动

　　原因

　　1、主电机启动电路故障，如：未释放急停按钮、电缆接线松动、24V控制电源等；

　　2、主电机启动部分的相关元器件故障，如：热继电器、断路器、交流接触器等过载保护或已损坏；

　　3、电源问题；

　　措施

　　1、检查主电机启动电路是否有急停未释放、接线松动，24V控制电源；

　　2、检查主电机启动电路部分的元器件是否有过载保护，若有需分析原因，检查有无元件损坏；

　　3、检查三相电源是否正常；

　　2.滑块不能快速下行

　　原因

　　1、滑块导轨调的太紧；

　　2、后挡料轴未到位；

　　3、滑块不再上死点位置；

　　4、脚踏开关等信号未进入模块；

　　5、比例伺服阀有故障；

　　措施

　　1、检查滑块导轨是否合适；

　　2、检查系统上X实际位置处是否有光标，或在手动界面检查后挡料轴的编程值与实际值是否一致；

　　3、系统上Y轴状态应该为“1”，如果为“6”,检查Y轴实际坐标，数值应小于Y轴与回程的差值；

　　4、根据电器原理图，检查脚踏开关等输入信号是否正常；

　　5、检查比例伺服阀反馈是否正常；

　　3.滑块不能工进折弯或折弯速度很慢

　　原因

　　1、滑块未到速度转换点；

　　2、系统Y轴折弯部分参数设置不好；

　　3、压力不够，如：编程操作原因、机床参数设置原因、液压原因等；

　　措施

　　1、检查Y轴状态是否由“2”变为“3”，Y轴实际值应大于速度转换点值，如果不是需调整快进部分参数；

　　2、重调Y轴折弯部分参数；

　　3、检查是否为编程操作原因，还是参数设置原因，或者是液压原因；可借助压力表、万用表等先检测主压力及比例压力阀的信号，再检查比例压力阀、主减压阀是否被卡住，然后检查滤芯及油液，***后检查油泵及其联轴器；

　　4.折弯时滑块有时不能回程

　　原因

　　1、空载不能回程，可能为参数问题或液压故障；

　　2、加工时不能回程，工件角度未达到设置值；

　　3、加工时不能回程，工件角度已超过设置值；

　　措施

　　1、调试Y轴折弯部分参数，折弯参数应根据实际调试，部分增益太小，滑块会折不动或折不到位，太大滑块会抖动，应该将参数调整为动作时滑块不抖动，增益尽量大一点；或者是诊断程序中左、右阀偏置设置不好，太小Y轴不能到位，太大Y轴不能卸荷；如果 是液压故障，需要检查主压力，检查PV阀S5是否一直处于得电位置；

　　2、可能Y轴折弯部分参数增益设的偏小，可适当增加；或者压力不够，分析压力不够原因，是编程原因还是信号、液压部分原因；编程原因主要有模具选择、板厚、材质、工件长度、折弯方式等，液压原因主要有油泵是否内泄漏，比例压力阀是否污染或损坏，滤芯是否被堵住，油液是否已经污染等；

　　3、主要是编程和操作原因，检查所编程序和加工的工件；

　　5.滑块动作不好

　　原因

　　1、滑块导轨松紧不合适；

　　2、滑块锁紧螺母松动；

　　3、机床参数需要调整；

　　4、比例伺服阀放大器上增益、零位需要调整；

　　5、背压阀压力设置不正确或两边不平衡。背压设置太小，滑块会慢慢下滑，工进时会抖动；背压两边不平衡，滑块运行时会扭动；

　　措施

　　1、重新调整导轨间隙；

　　2、重新锁紧，若锁紧螺母与螺杆配合太松，需更换；

　　3、若有参考曲线，应依参考曲线调整；

　　4、只有BOSCH、REXROTH阀可调，但需谨慎；

　　5、利用压力表调整背压阀压力，并使两边一致；

　　6.有时主电机自动停止，热继、断路器保护

　　原因

　　1、比例压力阀、主减压阀被卡住，机床一直在加压状态；

　　2、滤芯堵塞，出油不畅，油泵压力一直很高；

　　3、油液使用时间太长，已污染；

　　4、油品质量太差；

　　5、断路器、热继出问题，达不到额定电流就动作；

　　6、系统控制压力输出部分故障，发出错误的信号，使比例压力阀一直工作；

　　措施

　　1、清洗比例压力阀、主减压阀；

　　2、更换滤芯并检查油液的污染程度；

　　3、立即更换油液滤芯；

　　4、更换为推荐使用的油液；

　　5、更换断路器、热继；

　　6、检查系统输出；

　　7.任意阀被卡住

　　原因

　　1、油液使用时间太长，已污染；

　　2、油品质量太差；

　　3、油箱内进油口的橡胶皮有无老化；

　　措施

　　1、建议客户按时更换油液；

　　2、更换推荐使用的油液；

　　3、更换耐油胶板；

　　8.油缸下滑

　　原因

　　1、背压阀、提动阀脏或损坏；

　　2、背压小；

　　3、格莱圈拉伤、磨损；

　　4、油缸内壁拉伤；

　　5、如果滑块停在任意位置缓慢下滑，5分钟下滑小于0.50mm，则为正常，此现象主要由于液压油***性引起；

　　措施

　　1、清洗背压阀、提动阀，若损坏则更换；

　　2、根据标准重新调整背压阀压力；

　　3、更换格莱圈，并检查格莱圈拉伤、磨损原因；

　　4、一般由于油液污染导致，更换缸筒、密封圈；

　　5、无需处理；

　　9.压模具时，两边高度不一致

　　原因

　　1、背压两边不一致，背压设置可能偏高；

　　措施

　　1、将两边背压调到规定值，保持一致；

　　10.滑块工进时在速度转换点等待时间太长

　　原因

　　1、油箱内吸油口漏气；

　　2、充液阀故障，如安装不正导致阀芯卡住，或弹簧拉力不够；

　　3、Y轴工进参数设置不好；

　　措施

　　1、检查胶板的密封，重新安装此处盖板；

　　2、检查充液阀安装，查看阀芯动作，检查弹簧拉力；

　　3、调整Y轴工进参数；

　　11.折弯时工件长短角度变化太大

　　原因

　　1.机床惯量参数设置不合适；

　　2.加工板材的材质；

　　措施

　　1.重新调整机床惯量参数；

　　2、检查板材的材质；

　　12.工件有多道弯时，累积误差的那道尺寸误差太大

　　原因

　　1、工件的折弯道多，导致累积误差大；

　　2、折弯顺序不合理；

　　措施

　　1、精调每道折弯的精度，使角度尽量在负差，尺寸尽可能准确；

　　2、在可能的情况下调整折弯顺序；

　　13.系统自动计算的压力大于模具阻抗

　　原因

　　1、编程时下模选择不合理；

　　2、模具的阻抗设置不正确；

　　3、编程时折弯方式选择不对；

　　4、机床常量的参数被修改，如材料参数、单位选择等参数；

　　措施

　　1、应遵循板厚与下模开口的关系选择模具；

　　2、正确设置模具阻抗；

　　3、检查所编程序；

　　4、核对机床常量参数；

　　14.编程大圆弧折弯时，系统计算很慢或死机

　　原因

　　1、编程时所设的X值超过参数中X轴的***大值；

　　措施

　　1、检查所编程序；

　　15.油温过高

　　原因

　　1、液压部分故障，如滤芯被堵住、油液污染、变质等；

　　2、长时间高压工作；

　　措施

　　1、检查滤芯、油液，必要时更换；

　　2、检查长时间高压工作的原因，是实际需要，还是其它原因；

　　16.加工工件角度不准

　　原因

　　1.若误差非常大，可能是编程错误，滑块连接松动、光栅尺故障等；

　　2.正常有一点误差，可以系统上修正，修正后能稳定工作，则为正常；

　　3.角度不稳定，常变化，可能与滑块连接松动、光栅尺故障、材料材质等有关；

　　措施

　　1、检查所运行程序，重点检查程序中的模具、材料、板厚、工件长度、折弯方式是否与实际操作一致，滑块连接是否松动，光栅尺连接是否牢固；

　　2、正常有一点误差，可有多方面原因引起，例如：编程的材料厚度与实际使用的厚度之间误差；材质的均匀度、模具的磨损、操作等原因；

　　3、检查Y轴重复定位精度，检查滑块连接、光栅尺连接是否正常，如果正常，则很可能与材料材质有关；

　　17.加工工件尺寸不准

　　原因

　　1、尺寸不稳定，经常变化，可能与机床电源、伺服驱动、伺服电机编码器及相关电缆、系统、丝杠机械连接、同步带（轮）等因素有关；

　　2、尺寸有偏差，但稳定，多与后挡料横梁平行度、直线度、挡指平行度、垂直度有关；

　　3、用折弯边定位时，此道弯角度大于90度，导致尺寸偏小；

　　措施

　　1、检查后挡料轴轴重复定位精度，一般小于0.02mm，如相差较大，需对可能的因素逐一检查，如是由伺服驱动、伺服电机编码器、系统等原因引起，***好由制造商处理；

　　2、***先检查横梁平行度、直线度，然后检查挡指平行度、垂直度；

　　3、如果用折弯边定位，尽量使此道弯不大于90度；

　　钣金加工折弯工艺及解决办法汇总！

　　问题一：折弯边不平直,尺寸不稳定

　　原因：

　　1、设计工艺没有安排压线或预折弯

　　2、材料压料力不够

　　3、凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀

　　4、高度尺寸太小

　　解决办法：

　　1、设计压线或预折弯工艺

　　2、增加压料力

　　3、凸凹模间隙均匀、圆角抛光

　　4、高度尺寸不能小于***小极限尺寸

　　问题二：工件折弯后外表面擦伤

　　原因：

　　1、原材料表面不光滑

　　2、凸模弯曲半径太小

　　3、弯曲间隙太小 解决办法：

　　1、提高凸凹模的光洁度

　　2、增大凸模弯曲半径

　　3、调整弯曲间隙

　　问题三：弯曲角有裂缝

　　原因：

　　1、弯曲内半径太小

　　2、材料纹向与弯曲线平行

　　3、毛坯的毛刺一面向外

　　4、金属可塑性差

　　解决办法：

　　1、加大凸模弯曲半径

　　2、改变落料排样

　　3、毛刺改在制件内圆角

　　4、退火或采用软性材料

　　问题四：弯曲引起孔变形

　　原因：

　　采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉，使定位孔变形。

　　解决办法：

　　1、采用形弯曲

　　2、加大***料板压力

　　3、在***料板上加麻点格纹，以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移

　　问题五：弯曲表面挤压料变薄

　　原因：

　　1、凹模圆角太小

　　2、凸凹模间隙过小

　　解决办法：

　　1、增大凹模圆角半径

　　2、修正凸凹模间隙

　　问题六：制件端面鼓起或不平

　　原因：

　　1、弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形，内表面在圆周方向受压产生伸长变形，因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象。

　　解决办法：

　　1、制件在冲压***后阶段凸凹模应有足够压力

　　2、做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径

　　3、增加工序完善

　　问题七：凹形件底部不平

　　原因：

　　1、材料本身不平整

　　2、***板和材料接触面积小或***料力不够

　　3、凹模内无***料装置

　　解决办法：

　　1、校平材料

　　2、调整***料装置,增加***料力

　　3、增加***料装置或校正

　　4、加整形工序

　　问题八：弯曲后两边对向的两孔轴心错移

　　原因：

　　材料回弹改变弯曲角度使中心线错移

　　解决办法：

　　1、增加校正工序

　　2、改进弯曲模结构减小材料回弹

　　问题九：弯曲后不能保证孔位置尺寸精度

　　原因：

　　1、制件展开尺寸不对

　　2、材料回弹引起

　　3、定位不稳定

　　解决办法：

　　1、准确计算毛坯尺寸

　　2、增加校正工序或改进弯曲模成型结构

　　3、改变工艺加工方法或增加工艺定位

　　问题十：弯曲线与两孔中心联机不平行

　　原因：

　　弯曲高度小于***小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象

　　解决办法：

　　1、增加折弯件高度尺寸

　　2、改进折弯件工艺方法

　　问题十一：弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度

　　原因：

　　由于制件宽度方向的拉深和收缩量不一致产生扭转和挠度

　　解决办法：

　　1、增加弯曲压力

　　2、增加校正工序

　　3、保证材料纹向与弯曲方向有一定角度

　　问题十二：带切口的制件向下挠曲

　　原因：

　　切口使两直边向左右张开,制件底部出现挠度

　　解决办法：

　　1、改进制件结构

　　2、切口处增加工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去